机床行业磷化处理的发展方向
近年来,机床制造业得到了迅猛的发展,各机床制造商越来越重视机床的外观防锈质量,磷化技术也得到了极大的发展。
(1)磷化温度由高温向中低温、常温发展。一般情况下,高温磷化工艺形成的磷化膜结晶粗大、膜厚,磷化中产生的沉渣很多,消耗的热能大,挂灰严重。中温、低温、常温磷化形成的磷化膜均匀致密、膜薄,能耗低,物料消耗小。
(2)磷化工艺向简单化发展。有的磷化产品可直接刷涂,如“四合一”、“三合一”等常温磷化产品。有的简化了工艺流程,将磷化、钝化并为一道工序,而且产品的质量技术指标仍能达到,甚至有的指标超过了。
(3)磷化产品组分复杂化。这样提高了磷化的质量,降低了磷化温度,增加了磷化工作液的稳定性。
(4)减少污染,降低成本。重点解决磷化产品中的盐、重金属、磷酸盐、高温及酸雾给环境造成的污染,降低了为改善环境所付出的成本。
阳极氧化可显著改善铝合金的耐蚀性能,提高铝合金的表面硬度和耐磨性,经过适当的着色处理后具有良好的装饰性能。铝及其合金阳极氧化膜着色技术可分为3 种:
化学染色、电解着色及电解整体着色。化学染色是利用氧化膜层的多孔性与化学活性吸附各种色素而使氧化膜着色,根据着色机理和工艺可分为有机染料着色、无机染料着色、色浆印色、套色染色和消色染色等。
电解着色是将阳极氧化后的铝及其合金在含有金属盐的水溶液中进行交流电解,在氧化膜多孔层的底部沉积金属、金属氧化物或金属化合物,铝氧化设备,由于电沉积物对光的散射作用而呈现各种色彩。
电解整体着色指铝及其合金在阳极氧化的同时被着色,其特点是氧化与着色一步完成,着色膜具有良好的耐光性、耐热性、耐蚀性及耐磨性。电解整体着色又分为自然发色、电解发色和电源发色法,其中电解发色占主导,自然发色次之,电源发色正在开发中
●同槽处理的阳极氧化零件,有的无氧化膜或膜层轻薄或不完整,有的在夹具和零件接触处有烧损熔蚀现象。这类故障在流酸阳极氧化工艺实践中往往较多发生,严重影响铝合金阳极氧化质量。
由于铝氧化膜的绝缘性较好,半自动阳极氧化生产线,所以铝合金制件在阳极氧化处理前必须牢固地装挂在通用或夹具上,以保证良好的导电性。导应选用铜或铜合金材料并要保证足够接触面积。夹具与零件接触处,既要保证电流自由通过,又要尽可能减少夹具和零件间的接触印痕。接触面积过小,电流密度太大,会产生过热易烧损零件和夹具。无氧化膜或膜层不完整等现象,主要是由于夹具和制件接触不好,导电不良或者是由于夹具上氧化膜层未清除所致。
●铝合金硫酸阳极氧化处理后,氧化膜呈疏松粉化甚至手一摸就掉,全自动阳极氧化设备,特别是填充封闭后,制件表面出现严重粉层,抗蚀性低劣。这一类故障多发生在夏季,尤其是没有冷却装置的硫酸阳极化槽,安徽省阳极氧化,往往处理1-2槽零件后,疏松粉化现象就会出现,明显地影响氧化膜的质量。
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